在進(jìn)行沖壓加工的過(guò)程中，我們有時(shí)候會(huì)遇到模具凸模突然脫落的情況，那么都有哪些原因會(huì)導(dǎo)致凸模脫落呢？其實(shí)分析凸模脫落的主要原因是凸模固定不牢,那造成凸模固定不牢的原因有哪些呢？主要有以下五個(gè)方面的原因：

1)對(duì)于采用過(guò)盈配合壓入的凸模固定結(jié)構(gòu),由于制造時(shí)未能達(dá)到所要求的過(guò)盈量而用“捻擠鑿密”的方法補(bǔ)救,造成凸模容易松動(dòng)而出現(xiàn)脫落。

2)如果凸模未采用臺(tái)階式或緊固件固定等方法,當(dāng)沖裁較厚、較硬或粘性較大的材料而卸料板型孔和凸模之間間隙過(guò)小時(shí),就會(huì)使卸料力增大,造成凸模拔出。

3)沖床或模架剛性差,在沖裁過(guò)程中發(fā)生彈性變形,使凸模與卸料板相碰或與凹模卡死,增大了卸料力易使凸模拔出。4)模具凸、凹模間隙過(guò)小且工作表面制造粗糙或間隙偏于一側(cè),沖裁時(shí)都能增大卸料力而造成凸模拔出。

5)采用低熔點(diǎn)合金固定凸模時(shí),在凸模裝配側(cè)面和凸模固定板的裝配孔壁上沒(méi)有設(shè)槽,這樣也易使凸模拔出。

以上是我們沖壓加工過(guò)程中造成凸模脫落的最常見(jiàn)的五個(gè)原因，當(dāng)出現(xiàn)凸模脫落的情況時(shí)，可以先在這五個(gè)方面找找原因。